1縮孔
產(chǎn)生原因：粉末存放時吸潮；工件預(yù)處理干燥不好；預(yù)處理后的工件搬運(yùn)過程中有油、水污染；工件表面有顯著的不平整的孔洞；噴涂用壓縮空氣有水分或油分；出粉不均勻；混入其他不同種類的粉末及雜質(zhì)。
防治措施：粉末存放在干燥的地方；工件預(yù)處理后要干燥好；預(yù)處理好的工件搬運(yùn)過程中防止油、水污染；提高工件表面的平整度；壓縮空氣徹底除油、除水；排除供粉系統(tǒng)的堵塞；加強(qiáng)清理工作。
2橘紋、橘皮
產(chǎn)生原因：粉末配方不合理；粉末顆粒大小分布不均勻；涂層太厚或不均勻；固化預(yù)熱升溫太慢。
防治措施：選用配方合理的粉末；使用粒徑分布合理的粉末；調(diào)整粉末噴涂工藝參數(shù)，使涂層均勻；記錄固化溫度變化曲線，調(diào)整固化工藝參數(shù)。
3涂層附著性不好
產(chǎn)生原因：被涂工件表面除油、化學(xué)轉(zhuǎn)化等預(yù)處理不好；粉末涂料質(zhì)量不好，包括涂料本身質(zhì)量和儲存中質(zhì)量下降；固化溫度太低或固化時間不足。
防治措施：被涂工件進(jìn)行嚴(yán)格的預(yù)處理；更換粉末涂料；嚴(yán)格按工藝要求的溫度和時間進(jìn)行烘烤固化。
4涂層中有氣泡
產(chǎn)生原因：粉末中含有揮發(fā)性物質(zhì)和水；工件表面有水分；壓縮空氣中含有油或水；涂層過厚。
防治措施：加強(qiáng)粉末的保管，防止粉末受潮；預(yù)處理須烘干工件表面水分；對壓縮空氣進(jìn)行有效的除油、除水；減少供粉量，控制涂膜厚度。
5涂層出現(xiàn)凹膜、針孔
產(chǎn)生原因：粉末涂層過厚，造成靜電排斥；噴槍距工件太近，產(chǎn)生靜電擊穿；工件表面有油脂、水分或有腐蝕凹坑；粉末含水量大，受潮結(jié)塊；壓縮空氣中含有油或水；鏈條潤滑油滴落或熱循環(huán)風(fēng)含油分；工件本身有針孔。
防治措施：檢查預(yù)處理質(zhì)量，脫脂要完全，防止噴涂前工件被油、水污染；降低涂層厚度；噴槍與工件拉開一定的距離，控制噴槍對工件局部停留時間；晾曬或烘干、攪散粉末；用過濾紙檢查壓縮空氣含油情況，過濾壓縮空氣，對壓縮空氣進(jìn)行有效的除油、除水；換用不含硅油的潤滑油，改善工件表面質(zhì)量。
6涂層厚度不均勻
產(chǎn)生原因：粉末噴涂厚度不均勻；粉末輸送量過大；壓縮空氣壓力不穩(wěn)定；高壓靜電發(fā)生器電壓不穩(wěn)定，靜電高壓波動；供粉裝置流化效果差；輸送鏈速度不均勻，或鏈速與噴槍升降速度不協(xié)調(diào)；掛具結(jié)構(gòu)設(shè)計不合理造成靜電屏蔽；粉末受潮結(jié)團(tuán)而致流化效果差。
防治措施：穩(wěn)定供氣壓力；檢測輸出電壓；做到勻速噴涂；穩(wěn)定工件疏松速度；調(diào)整噴涂系統(tǒng)的參數(shù)；晾曬或烘干涂料。
7對凹腔或空隙噴涂穿透力度不夠
產(chǎn)生原因：粉末供粉速度過快產(chǎn)生粉末反彈；所用噴嘴類型不對；產(chǎn)生靜電屏蔽；型材接地不良。
防治措施：適度調(diào)整靜電壓；調(diào)小供粉氣壓使送粉速度適當(dāng)；調(diào)整噴嘴；用手動噴槍補(bǔ)粉；測量接地電阻；調(diào)整靜電系統(tǒng)參數(shù)。
8涂層有凸起
產(chǎn)生原因：工件表面有灰塵，粉末中含有未研磨細(xì)的金屬成分，噴槍口積粉過多，粉末過厚。
防治措施：用壓縮空氣吹干凈型材表面，及時清理、更換粉末。
9涂層抗蝕性、抗沖擊性和附著性等物理、化學(xué)特性差
產(chǎn)生原因：固化預(yù)熱溫度過高或過低；預(yù)熱時間過長或過短；工件脫脂不干凈，殘留有油脂，化學(xué)轉(zhuǎn)化處理不佳；工件預(yù)處理干燥溫度過高，轉(zhuǎn)化膜過多失去結(jié)晶水；粉末質(zhì)量有問題。
防治措施：調(diào)整固化工藝參數(shù)；調(diào)整預(yù)處理脫脂、化學(xué)轉(zhuǎn)化、烘干工序的工藝參數(shù)；提高粉末質(zhì)量。
10涂層泛黃
產(chǎn)生原因：固化烘烤溫度過高；噴粉或固化之間的時間間隔過長；型材脫脂不干凈；粉末自身發(fā)黃。
防治措施：降低固化爐溫度；噴粉后盡快固化處理；改進(jìn)脫脂能力；更換粉末。
11涂層硬度低或耐刮磨性不好
產(chǎn)生原因：固化不足；固化過渡使涂層交聯(lián)結(jié)構(gòu)脆化，硬度下降；烘烤升溫速率太慢，在緩慢的熔融流動過程中，一些流平助劑遷移上浮至涂層表面。
防治措施：延長固化時間，或升高烘烤溫度，使之達(dá)到規(guī)范要求；適當(dāng)降低烘烤溫度，縮短時間；提高升溫速率。
12高光的粉末，固化后光澤偏低
產(chǎn)生原因：涂層固化過程逸出氣泡形成大量微針孔；原粉及回收粉的揮發(fā)成分超標(biāo)及壓縮空氣濕度大；固化過度。
防治措施：可檢查基材是否有氣孔、受潮，噴涂前烘干水分；進(jìn)廠前抽檢涂料，降低壓縮空氣濕度大；控制粉末的固化條件。
13低光的粉末，固化后光澤偏高
產(chǎn)生原因：固化不完全；烘箱升溫速率太慢。
防治措施：檢查加熱系統(tǒng)，保證烘烤固化溫度；延長工件在烘箱中的停留時間；提高烘箱的加熱升溫速率。
14粉末堵槍
產(chǎn)生原因：粉末在流化床中沒有流化完全；粉末中超細(xì)粉含量偏高。
防治措施：減少流化床中裝粉量，一般粉末量加至流化床體積的2/3；可減少加入原粉中的回收粉比例，檢查原粉的粒徑分布情況。
15顆粒
產(chǎn)生原因：涂層太薄；噴涂或烘烤環(huán)境不潔凈；工件前處理不良，轉(zhuǎn)化膜粗糙、掛灰等；工件返工后清洗不凈；粉末本身含雜質(zhì)超標(biāo)或混入不融物。
防治措施：增加涂層厚度；清除工裝掛具、回收設(shè)備、懸鏈或烘道等設(shè)備硬質(zhì)附著物；對噴涂車間的空氣循環(huán)或補(bǔ)充空氣過濾，并維持車間內(nèi)與室外一定的正壓；選用耐高溫不易生銹的材質(zhì)作烘箱內(nèi)壁，定期清除或沖洗固化爐口的揮發(fā)物；更換合格的粉末涂料（包括回收粉）；提高轉(zhuǎn)化膜質(zhì)量；清除打磨表面的磨屑。
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