鋁型材工藝溫度與速度組合成反比，即鋁棒溫度高、擠壓速度就慢，鋁棒溫度低、擠壓速度就快。通常情況下，上模生產第一支棒棒溫控制在420℃-440℃，到第三支棒時就可以降溫加速，平模鋁棒溫度保持在390～420℃為最佳；分流模鋁棒溫度保持在410～440℃為最佳。
當鋁棒達到最佳溫度時，擠壓速度根據出料口溫度來定，出料口溫度最佳為520～560℃。也就是說，出料口溫度低于最佳溫度時要適當加速，大于最佳溫度時要適當減速。同時，必須保證出材坯料的質量是合格的。
低溫高速擠壓工藝在執行過程中會出現兩個問題，一是淬火裝置是否滿足淬火工藝要求，有條件的企業可以配套安裝在線淬火裝置，分區、分級進行風冷、噴霧、噴水的淬火工藝，以達到型材所需的基本力學性能。二是高速擠壓過程中特別是尾段部分，經常會因為棒溫隨著擠壓的過程而快速升高，金屬就會產生過熱過燒，型材表面出現裂紋甚至拉爛等現象，造成廢料較多。目前解決此問題的通用方法基本就是采用液氮冷卻模具技術，降低變形區的溫度，來解決快速擠壓時坯料表面質量惡化的問題，從而提高成品率及保證低溫高速擠壓工藝的實施。
等溫鋁型材擠壓工藝：顧名思義，所謂的等溫擠壓就是保持出料口溫度一致的前提下，溫度、擠壓速度的組合工藝。
鋁合金型材擠壓過程中，由于鑄錠與擠壓筒的摩擦和擠壓變形產生的熱量使擠壓材的溫度越來越高，鋁擠壓材前后溫度相差較大，導致型材沿長度方向組織性能不均勻，在鋁材生產中后期如果擠壓速度太高時鋁型材表面容易出現裂紋。為防止這種溫升，提出了在鋁合金擠壓過程中使擠壓材出料口溫度始終保持一致的等溫擠壓方法。
等溫擠壓法尤其適合于臨界擠壓速度低的2000、7000和部分5000系等硬鋁合金的生產及部分表面要求較高的型材（太陽能邊框、拋光型材等等）。
首先，要實施等溫擠壓首先是鋁棒的梯度加溫控制系統，鑄錠梯溫加熱是根據擠壓過程中擠壓材前后溫差而確定鑄錠的加熱溫度梯度。鑄錠感應爐的梯溫加熱通常是將加熱線圈沿長度分成幾個區，各個區的加熱功率不同，鑄錠前端加熱功率高，后端加熱功率低，從而得到鑄錠前端溫度高而后端溫度低的梯溫加熱，其溫度梯度一般在0-15℃/100mm。長錠燃氣加熱通常采用加熱鑄錠出爐后梯度冷卻方式，使鑄錠同樣在縱向形成前高后低的溫度梯度。
其次，鋁合金擠壓減速控制即是在擠壓中后期逐漸降低擠壓速度，以減少擠壓材的溫升。這種減速控制通常用于軟合金材的擠壓速度控制，此種控制方法平均擠壓速度大于普通的等速擠壓的速度。
另外，還可以采取擠壓筒分區加熱措施。擠壓筒還設有冷卻通路，在擠壓筒外套（或中套）內側靠近鋁擠壓模具部分設置螺旋溝槽，擠壓中后期通壓縮空氣，帶走鑄錠與擠壓筒的摩擦熱，從而控制鑄錠的溫升。
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